​數控車（chē）床使用（yòng）G00指（zhǐ）令（lìng）及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術（shù）已廣（guǎng）泛應用於機械製造行業，如（rú）何高效、合理、按質按量完（wán）成工件的加（jiā）工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹（shào）幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧

目前我們所接觸到（dào）的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句（jù）均為建立工件坐（zuò）標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首（shǒu）句。根據該指令，可設定（dìng）一個坐標係，使（shǐ）刀具的某一點在（zài）此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設（shè）定（dìng）在工件右端麵)。采用這種方（fāng）法編寫程序，對刀後，必須將（jiāng）刀移動到G50設定的（de）既定位（wèi）置方能進行加工，找準該位置（zhì）的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件（jiàn）毛坯；

2）主軸正轉，手（shǒu）輪基準刀平工（gōng）件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀（dāo）具至（zhì）C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階（jiē）；

5）X軸（zhóu）不動，沿（yán）Z軸釋放刀具至C點，停（tíng）車測量（liàng）車削出的工件台階（jiē）直徑γ，輸入G50 Xγ，電（diàn）腦記憶（yì）該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行（háng）至編（biān）程指定的（de）程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正（zhèng）常加工工（gōng）件。有過（guò）加（jiā）工經驗的人（rén）都知道（dào），上述將刀（dāo）具定位到XαZβ處的（de）過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸（zhóu）無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發（fā）生，係統隻能重啟，重啟後（hòu）係統失去對（duì）G50設定的工件坐標值（zhí）的記憶，“複位、回零運行（háng）”不再起作用，需重新（xīn）將刀具（jù）運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量（liàng）生產（chǎn），加工完一件（jiàn）後，回G50起點繼續加工下一（yī）件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標（biāo）係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標（biāo）係的種種弊端，筆（bǐ）者想辦法將工件坐標係（xì）固定在機（jī）床上，將程序首句（jù）G50 XαZβ改（gǎi）為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作（zuò）過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷（duàn）電等意外情況（kuàng），重啟係（xì）統後（hòu），在編輯方式下將光標移至能安全（quán）加工又（yòu）不影響（xiǎng）工件加工進（jìn）程的程序段，按自動運行方式（shì）繼續加工即可。上述（shù）程序首句用G00代替G50的（de）實質是將工（gōng）件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐（zuò）標係，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其（qí）他原因造成工件（jiàn）誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求（qiú）尺寸，保證徑向尺寸方法如（rú）下：

a. 絕（jué）對坐標輸入（rù）法

根據“大減小，小（xiǎo）加大”的原（yuán）則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時（shí）工件尺寸大（dà）了0.1mm，而002處刀補顯示（shì）是X3.8，則可（kě）輸入X3.7，減少2號刀補（bǔ）。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處（chù）輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸（cùn）的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入（rù）W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使（shǐ）用較長（zhǎng）時間後（hòu），由於絲杆（gǎn）間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我（wǒ）們可在（zài）粗加工之（zhī）後，進行一（yī）次半（bàn）精加工（gōng）消除絲杆間隙的影響（xiǎng）。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停（tíng）車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用（yòng）G70精車一次。經過（guò）此（cǐ）番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保（bǎo）證了尺（chǐ）寸精度的穩（wěn）定 數控，機（jī）床，模（mó）具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製（zhì）保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編（biān）程有絕對編程（chéng）和（hé）相對編程。相對編程是指在（zài）加工輪廓曲線（xiàn）上，各線段的終點位（wèi）置以該線段起點為坐標原點而（ér）確定的坐標係。也就是說，相（xiàng）對編程（chéng）的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工（gōng）的全過程中（zhōng），均有相對統一的基準點（diǎn），即坐標原點，故累積誤差較相對（duì）編程小。數控（kòng）車削（xuē）工件時，工件（jiàn）徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故（gù）在編（biān）寫程序（xù）時，徑（jìng）向尺（chǐ）寸（cùn）最好采用絕（jué）對編程，考慮到加工及編（biān）寫程序的方便（biàn），軸向尺寸（cùn）常采用相對編（biān）程，但對於重要的軸向尺寸（cùn），最好采用絕對（duì）編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下（xià），圖樣上的尺寸基準與編程（chéng）所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係（xì）中的尺寸。如圖2b中，除尺（chǐ）寸13.06mm外，其餘（yú）均屬直接按圖2a標注尺寸經換算（suàn）後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別（bié）取兩極限尺寸平（píng）均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺（chǐ）寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動（dòng）運行後，停車（chē）測量，發現（xiàn）工件尺寸（cùn）達不到要求，尺寸變化無（wú）規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗（cū）加工和半精加工後停車（chē）測（cè）量，各軸段徑（jìng）向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者采用修改程序和刀補（bǔ）的方法進行（háng）補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺（chǐ）寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀（dāo）補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的（de）修（xiū）改後，再調用精車程序（xù），工件尺寸一般都能得到有效的保證（zhèng）。

數控車（chē）削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中（zhōng），操作者隻（zhī）有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出高質量的加工程序，加（jiā）工出高質量的（de）工件。