​CNC數控加工中心對（duì）刀步驟

以對工件中心為例

方工件1主軸正傳，銑刀靠工（gōng）件（jiàn）的左麵，記住X值，提（tí）刀，移到工件的右麵（miàn），靠右（yòu）麵，記（jì）住X值，把這兩（liǎng）個X值，取平均值，記錄到G54中的X上2主（zhǔ）軸正轉，銑刀（dāo）靠工件的前麵，記住Y值，提（tí）刀，移到工件的後麵（miàn），靠後麵，記住Y值，把這兩個Y值，取平均值，記錄到G54中的Y上3主軸正轉（zhuǎn），用銑刀慢慢靠工（gōng）件的上（shàng）表麵，記住Z值，把它寫入G54的Z 上。G92指（zhǐ）令是用來建立工件坐標係（xì）的，它與刀具當前（qián）所在位置有（yǒu）關。

該指令應用格式為：G92 X_Y_Z_，其含義是刀具當前所（suǒ）在位置在工件坐標係下的坐（zuò）標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向一邊用銑刀與工（gōng）件輪廓接觸,得出一（yī）個讀數值M1,X方向移動主（zhǔ）軸到工件（jiàn）輪廓的另一邊接觸,得到（dào）地（dì）二個度數M2,在刀（dāo）補測量（liàng）頁麵（miàn）輸入M=M2-M1;

(2)、在Z方向（xiàng）一邊用銑刀與工（gōng）件輪廓接（jiē）觸（chù）,得出一個讀數值N1,Z方向移動主軸到工件（jiàn）輪廓的（de）另一（yī）邊接觸,得到地二個度數N2,在刀補測量頁麵輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對刀完成一、對刀 對刀的目的是通過刀具或（huò）對刀（dāo）工具確定工件坐（zuò）標係與機床坐（zuò）標係之間的空間位置關係，並將對刀數據輸入到相應的存儲位置。它是數控加（jiā）工中最重（chóng）要的操作內容，其準確性（xìng）將直接影響零（líng）件的加工（gōng）精度。對刀操作分為（wéi） X 、 Y 向對刀和 Z 向（xiàng）對刀（dāo）。

一、對刀方法

根據現有條件和加工精度要求選擇對刀方法，可采用試切法、尋邊器對刀、機（jī）內對刀儀對刀、自（zì）動對刀等。其（qí）中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器和（hé） Z 向設定器對刀，效率高，能保（bǎo）證對刀精度（dù）。

二、對刀工（gōng）具

1、尋邊器

尋邊器主要用（yòng）於確定工件坐標係原點在機床坐標係中的 X、 Y 值，也可以測量工（gōng）件的簡單尺寸。 尋邊器有偏（piān）心式和光電式等類型，其中以光電（diàn）式較為常（cháng）用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧（huáng）拉緊在光電式尋邊器的測杆上，碰到工件時可以退讓，並將電路導（dǎo）通，發出光訊號（hào），通過光（guāng）電式（shì）尋邊器的指示和機床坐標位置即可（kě）得到被測表麵（miàn）的坐標位置，具體使用方（fāng）法見下述對（duì）刀（dāo）實例。

2、Z 軸設（shè）定器

Z 軸設（shè）定器主要用於確定工件坐標係原點在機（jī）床坐標係的 Z 軸坐標，或者說是確定刀具（jù）在機床（chuáng）坐標係中的高度。 Z 軸設定器有光電式和指針（zhēn）式等（děng）類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精（jīng）度一般可達 0.005mm 。Z 軸設定器（qì）帶有磁性表座，可（kě）以牢（láo）固地附著在工件或夾具上，其高度一般為 50mm 或 100mm

三、對刀零（líng）件，采用尋邊器（qì）對刀

其詳細步驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件通（tōng）過夾具裝在機床工作台上，裝（zhuāng）夾時（shí），工件的四個側麵都應留出尋邊器的測量位置。

（2）快（kuài）速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭靠近（jìn）工件的左側；

（3）改用微調（diào）操作（zuò），讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此（cǐ）時機床坐標係中的 X 坐標值， 如 -310.300 ；

（4）抬（tái）起尋邊器至工（gōng）件上（shàng）表麵之上，快速（sù）移動工作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；

（5）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直（zhí）到尋邊器發（fā）光，記下此時機械坐標係中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

（6）若測頭直徑（jìng）為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標係原點 W 在機床坐標係中的 X 坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可測得工件坐標係原點 W 在機械坐標係中的 Y 坐標

2、Z 向對（duì）刀   

（1）卸（xiè）下尋邊器（qì），將加工所用刀具裝上主軸；

（2）將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀（dāo）塊，以下同）放置在工件上平麵上；

（3）快速移動主軸，讓刀具端麵靠近 Z 軸設定器上表（biǎo）麵；

（4）改用微調操作（zuò），讓刀具端麵慢慢接觸到 Z 軸設定器（qì）上表麵，直到（dào）其指針指示到零位；

（5）記下此時機床坐標係中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的高度（dù）為 50mm ，則工件坐標係原點 W 在機（jī）械坐標係中的 Z 坐標值為（wéi） -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入（rù）到機床工件坐標係存儲（chǔ）地址中（ 一般使（shǐ）用 G54-G59 代碼（mǎ）存儲對刀參數）。

四、注意事項 在對刀操（cāo）作過程中需注（zhù）意（yì）以下問題：

（ 1 ）根據加工要求采用正確的對刀工具，控製（zhì）對刀誤差（chà）；

（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進（jìn）給量來提高對刀精度；

（ 3 ）對刀（dāo）時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危（wēi）險；

（ 4 ）對刀數據（jù）一定要存入與（yǔ）程序對應的存儲地址，防止因調用（yòng）錯（cuò）誤而（ér）產生嚴重後（hòu）果。

刀具補償值的輸入和（hé）修改 根據刀具的實際尺寸（cùn）和位置，將刀具半徑補償值和刀具長（zhǎng）度（dù）補償值（zhí）輸入到與程序對應（yīng）的存（cún）儲位置（zhì）。需（xū）注（zhù）意的（de）是，補償的數據正（zhèng）確性、符號正確（què）性及數據所在地址正確性都將（jiāng）威脅到加工，從而導致（zhì）撞車危險或加工報廢。