​CNC加工中（zhōng）心操作經驗匯集，這次總結全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心主要用於（yú）模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工（gōng）。模仁、鑲件的質量，直接決定著模（mó）具成型部分的質量。而銅公（gōng）加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗（gǎng）位而言，除要具（jù）有豐（fēng）富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀（dú）圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐（zuò）標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過（guò）程中問題與相應人員的及時反（fǎn）饋

14）加工結束後（hòu）工（gōng）件質量的檢測（cè）

▌ 加（jiā）工前的（de）注意事項

1）對於新模，加（jiā）工（gōng）圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的各欄（lán）已填（tián）寫。

2）工（gōng）件（jiàn）有品質部的合格標識。

3）接到程序單（dān）後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認（rèn）程式與圖紙的要求是否一致，如（rú）有問題，必須同編程（chéng）師及製作組一（yī）起解決問題。

5）根據工件的材料及其（qí）大（dà）小，判斷編程師（shī）開粗或光刀（dāo）程序（xù）選用刀具之合理性，若發現刀（dāo）具應用不合理，應立即通（tōng）知編程師作出相應改動，以便提高（gāo）加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注（zhù）意碼仔的位置及（jí）壓板上螺帽螺栓的（de）伸出長度（dù）適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照（zhào）程序（xù）單上的開料數確（què）保相符，同時應檢查收板螺絲是否收（shōu）緊（jǐn）。

3）對於一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向是否（fǒu）正確，各銅料加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根據（jù）程序單之圖形狀（zhuàng）以（yǐ）及工件尺寸之數（shù）據進行收夾工件（jiàn），必須注意：工件尺寸（cùn）數據的寫法為（wéi）XxYxZ， 同（tóng）時，若有散（sàn）件（jiàn）圖者（zhě），須核對程序單的（de）圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝（zhuāng）夾工件（jiàn）時必須核對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺寸要求（qiú），有散件圖的須核對程序單（dān）的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台（tái）及工件底部。機床（chuáng）台麵及工件（jiàn）麵（miàn）應用油石推掉毛邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會（huì）被刀碰傷，必要時可與（yǔ）編程師溝（gōu）通。同時（shí），如果底部墊正方，則碼仔（zǎi）必（bì）須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目（mù）的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型（xíng）塊（kuài）內，不得隻用一（yī）部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一（yī）半接頭的（de）螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋必須完全使用，不得（dé）隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序（xù）單碰數（shù）之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的（de）注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中（zhōng）過短。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應（yīng）根據（jù）程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很（hěn）深的情況可（kě）以與編（biān）程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用（yòng）加長索咀時，尤其（qí）應了（le）解下刀深度、所需刀（dāo）長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其（qí）錐度配合位置，應用清潔布（bù）抹幹淨（jìng），機床刀套（tào）的相應位置（zhì）亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影響精度及損壞（huài）機床。

6）通常（cháng）對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀的情況），對（duì）刀時應仔細核對（duì）程序單指示。

7）當程式中斷或再（zài）行必須重（chóng）新對刀（dāo）時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉收拆（chāi）式的刀頭，如采用水溶（róng）性切（qiē）削液，應每半（bàn）月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部（bù）機件（jiàn）有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件（jiàn）的注意事項

1）工件（jiàn）拖表時必（bì）須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程（chéng）序單提供之（zhī）外形尺寸及散件圖上之尺寸進（jìn）行核對中（zhōng）位。

4）所有工件必須使用（yòng）分（fèn）中方式分（fèn）中，零位（wèi）在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確（què）保兩邊餘（yú）量一致（zhì）。如特殊情況必須單邊（biān）取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過（guò）。單邊取數完，緊記（jì）補償回分中棒（bàng）的半徑。

5）工件中心的零（líng）位輸入必須（xū）與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重（chóng）要為第一刀，因如果小心操作和核（hé）對便可得知刀長補、刀徑補、程（chéng）式、轉速等（děng）等是否錯誤，避（bì）免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一（yī）點高度（dù）為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控（kòng）製“快移”調至25%及進給調至（zhì）0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫（zàn）停；

d）檢查剩餘行程（chéng）及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一（yī）手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時（shí）可再停（tíng）止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常（cháng）狀態。

4）輸入程式名稱後，用（yòng）筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開（kāi）程（chéng）式時（shí），注（zhù）意檢查程序中的刀徑大（dà）小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小（xiǎo），禁（jìn）止事後或事前填寫。

5）原（yuán）則上在工件開粗時（shí）NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或（huò）定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防（fáng）止（zhǐ）刀具撞（zhuàng）向（xiàng）此區域。

7）程序剪（jiǎn）切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭（tóu）行過又浪費太多時間，應通知組（zǔ）長及編程師修改（gǎi）程序，剪去已行過部分。

8）程序（xù）異常。若遇程序出（chū）現異狀況，且無把握時（shí），可以吊高來行以（yǐ）觀察其過（guò）程，然（rán）後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工（gōng）件加（jiā）工過程中，NC技工應與散（sàn）件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即（jí）停機通知小組負責人，核對是（shì）否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長（zhǎng）刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免（miǎn）蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀（dāo）具直徑（jìng）的（de），操作員必須（xū）認真負責，同時將測試（shì）之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反映給小組負責人或（huò）換刀（dāo）。

13）機（jī）床在自動操作或有空時，操（cāo）作員應到工作站了解（jiě）餘下（xià）加工編程（chéng）情況，準備及研磨好（hǎo）適當的刀具給（gěi）下一加工備（bèi）用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工（gōng）或非電腦加（jiā）工的位置、使用（yòng）不當的加（jiā）工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太（tài）慢等等 )，上述事件（jiàn）發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的（de）磨損情況，應適當的更換刀粒或刀（dāo）具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項（xiàng）指示。

2）加工（gōng）完成後，必須檢（jiǎn）查工件之（zhī）外形是否（fǒu）符（fú）合（hé）要求，同（tóng）時根據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責（zé）人、編程師及製作組（zǔ）長（zhǎng）。

5）工（gōng）件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光（guāng）的表麵質量：

1）模仁（rén）、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針（zhēn）板撐（chēng）頭孔等處避（bì）空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可（kě）測量尺寸要嚴格執行加工後（hòu）自檢

2）長時間加工時要考慮（lǜ）刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後（hòu）的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要（yào）求控製封膠位（wèi）加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括（kuò）加工情況，模具情（qíng）況等。

2）確認上班次設備工作是否（fǒu）正常。

3）其他交（jiāo）接與確認，包（bāo）括圖紙、程序單、刀具（jù）、量具、夾具等。

▌ 工（gōng）作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工作（zuò）場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件（jiàn）送品檢或相應部（bù）門。