​數（shù）控加工的十二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床（chuáng），不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水（shuǐ）平，必須經過一（yī）段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數（shù）控加工工藝、工序、常（cháng）用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的（de）一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是（shì）按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把（bǎ）刀具加工完零件上所有可以完成的（de）部位。在用（yòng）第（dì）二把刀、第三把完成（chéng）它們可以完成的其它部位（wèi）。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不（bú）必要的定（dìng）位（wèi）誤差（chà）。

（2）以加（jiā）工部位分序法對（duì）於加工內（nèi）容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外（wài）形、曲麵（miàn）或平麵等。一般先（xiān）加工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複（fù）雜的（de）幾何形（xíng）狀（zhuàng）；先加工精度較低的部位，再加工（gōng）精度要（yào）求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的變形而需要進行校形，故（gù）一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上（shàng）所述，在劃（huá）分工序時，一（yī）定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件（jiàn）數控加工內容的多少，安裝次（cì）數及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序集中的原則（zé）還（hái）是采用工序分散的原則，要根據（jù）實（shí）際情況來確定，但（dàn）一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考（kǎo）慮，重點是（shì）工件的剛性不被破壞。順序（xù）一般應按下列原則（zé）進（jìn）行：

(1)上道工序的加（jiā）工不（bú）能影響下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有（yǒu）通用機床加工工（gōng）序的（de）也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀（dāo）加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注（zhù）意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程（chéng）計算的基準（zhǔn）統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能（néng）加工出全部待（dài）加（jiā）工表麵。

（3）避免采用（yòng）占機人工調整方案。

（4）夾（jiá）具（jù）要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生（shēng）碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工（gōng）零件的上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已（yǐ）精加工（gōng）過的部位，有時（shí）在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時（shí）注意要在（zài）與定位基準有（yǒu）相（xiàng）對固定尺（chǐ）寸關係的地方設立一個相對對刀（dāo）位置，這樣可以根據它們之間（jiān）的（de）相（xiàng）對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通（tōng）常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工（gōng）件坐標係的原點位置是由操作者自己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的（de）是工件與機床零點之間的距離（lí）位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程（chéng）坐標係兩者必須統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係（xì）和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控（kòng）加工過程中刀具相對於被加工件（jiàn）的運動軌跡和方向。加工（gōng）路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻（què）相關（guān）。在確定走刀路線是主要考（kǎo）慮下列幾點:

1）保（bǎo）證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編（biān）程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線，減少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4）盡（jìn）量減少程序段（duàn）數。

5）保證工件輪廓表（biǎo）麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走（zǒu）刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與（yǔ）切出）路線也要認真（zhēn）考慮，以（yǐ）盡量減少在輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件（jiàn）在（zài）找正及程序調試完成之後，就可進（jìn）入（rù）自動（dòng）加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮（lǜ）以下幾個方（fāng）麵：

1．加工過程監控（kòng）粗加工主要考慮的是工件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機（jī）床（chuáng）自動（dòng）加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動（dòng）切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的切削負荷變化情（qíng）況，根（gēn）據（jù）刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機床的最大效（xiào）率（lǜ）。

2．切削過程中切削（xuē）聲音的監控在（zài）自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲（shēng）音是（shì）穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是（shì）平穩的。隨著切削過程的進（jìn）行（háng），當工件上有硬（yìng）質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削（xuē）聲音發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現相（xiàng）互（hù）撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是（shì）保證工件（jiàn）的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較（jiào）高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵（miàn）的影響，對於（yú）型腔加工，還應注意拐角（jiǎo）處加工過切與讓刀。對於上述問題的（de）解（jiě）決，一是（shì）要（yào）注（zhù）意調整切（qiē）削液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵時刻處於最佳（jiā）]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加（jiā）工麵質量，通過（guò）調整切削用（yòng）量，盡可能避免質量的變化（huà）。如調整仍無明（míng）顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停（tíng）檢查或停機檢查時，要（yào）注意刀具的位置。如刀具（jù）在切削（xuē）過程中停機，突然（rán）的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應（yīng）在刀具（jù）離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具（jù）監控刀具的質（zhì）量很（hěn）大（dà）程度決定了（le）工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過（guò）聲（shēng）音監控、切（qiē）削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法（fǎ）判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發（fā）生（shēng）由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一（yī）般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀（dāo）最好（hǎo）用端銑刀粗銑（xǐ），沿工件表（biǎo）麵（miàn）連續走刀。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀（dāo）具（jù）直徑的60%--75%。

2．立（lì）銑刀（dāo）和鑲硬質合金刀片的端（duān）銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵（miàn）。

3．球刀（dāo）、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。

（一）加工程序（xù）單（dān）是數控（kòng）加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規（guī）程，是加工（gōng）程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序（xù）單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草（cǎo）圖，程序名，每（měi）個程序所（suǒ）使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（zhì）（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工藝（yì）後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否（fǒu）需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避（bì）免在加工時因無此（cǐ）刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則（zé）可以提（tí）前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼（yǔ）的最高麵。或者將編程零點設在最（zuì）高麵，這樣也（yě）可（kě）以（yǐ）最大限度避免（miǎn）撞刀的（de）危險。

因為不同的機（jī）床所能認到的地址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格式才能保（bǎo）證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸（shū）送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存（cún）儲器的容（róng）量（liàng）受大（dà）小的限（xiàn）製，所以（yǐ）當程序（xù）大的時候（hòu）可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床（chuáng）直接從控製電腦（nǎo）讀取（qǔ）程序（也即是邊送（sòng）邊做），所以不受存儲（chǔ）器的容量受大小的限製。

（一）切削用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總（zǒng）體原則是:

少切削,快進給(即（jí）切削深度小,進給速度（dù）快)

（二）按材料分類,刀（dāo）具（jù）一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗（tú）層（céng）刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢（wū）鋼,氮（dàn）化（huà）硼刀（dāo）具等（děng）).