​CNC加工中出現這些問題（tí），你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不（bú）夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能（néng）短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量（liàng）留均勻，（側麵與（yǔ）底麵餘量留一致（zhì））。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機（jī）床切削達（dá）到最佳效果。

二、分中問（wèn）題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有（yǒu）磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周（zhōu）邊用油石或（huò）銼刀去毛（máo）刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可（kě）用陶瓷分中（zhōng）棒或其它）。

4、校表檢查模（mó）具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作（zuò）時（shí）不準確。

2、刀具裝（zhuāng）夾有（yǒu）誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身有一（yī）定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛（fēi）刀之間有誤（wù）差。

改（gǎi）善：

1、手（shǒu）動（dòng）操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在（zài）同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨（jìng）或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片（piàn）要測刀杆、光底麵時可用一個刀片（piàn）。

4、單獨（dú）出一條對刀程序、可避免R刀平刀（dāo）飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原（yuán）因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在（zài）工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯（cuò）。

3、程序單上的刀具（jù）長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取（qǔ）數和（hé）實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高（gāo）度在工（gōng）件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程（chéng）序單（dān）或用圖片出程序單）。

3、對實（shí）際在工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高（gāo）出工件2-3MM、刀刃長避空（kōng）為0.5-1.0MM）。

4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為（wéi）手動操作寫好要（yào）反複（fù）檢查）。

五、撞機-操作（zuò）員：

原因：

1、深度（dù）Z軸（zhóu）對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如（rú）：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。

4、程序走（zǒu）錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手（shǒu）動快速（sù）進給時按錯方向（如（rú）：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一（yī）定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及（jí）程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的（de）按順序走。

5、在（zài）用手動操作時，操作（zuò）員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度（dù）：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵（miàn）粗糙·。

2、刀具刃口（kǒu）不（bú）鋒利。

3、刀具裝（zhuāng）夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣（qì），衝油不好。

5、編（biān）程走（zǒu）刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切（qiē）削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢（jiǎn）查，不定期更換。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀（dāo）刃避（bì）空不要太長。

4、對於平（píng）刀（dāo），R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方（fāng）式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺（cì）的邊進行補刀。