五金（jīn）衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子（zǐ）結（jié）構

壓線（xiàn）的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折（shé）彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎（wān）尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所產生的拉料變形。注：滑塊用於（yú）折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓（yā）毛邊入（rù）子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛（máo）邊。

（2）壓（yā）毛邊入子的加工方法

先線割（gē）好入（rù）子（zǐ）外（wài）形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外（wài）觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱（chēng）為預壓毛邊)。設（shè）計時﹐先（xiān）要（yào）判定毛邊的方向﹐確（què）定預（yù）剪在上模還（hái）是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭（tóu）同（tóng）切口之間的（de）接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強（qiáng）度，防止（zhǐ）崩刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂料銷設計標準（zhǔn）

1.選用（yòng）原則

(1).一（yī）般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需（xū）頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的（de）頂料銷.

(3).頂料銷（xiāo）長度的（de）選擇（zé），應（yīng）注意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準長（zhǎng）度（dù），並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度（dù）>=10.0MM時，選擇其它標準規格的（de）頂料銷（xiāo）.

c. 避（bì）免（miǎn）開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅（tóng）材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對（duì）稱排（pái）配頂料銷（xiāo），也可（kě）采用（yòng）內（nà）脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料（liào）銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個（gè）頂料（liào）銷，頂料（liào）銷（xiāo）四（sì）分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷（xiāo）按上述原（yuán）則排（pái）配，非折彎邊視大（dà）小（xiǎo）均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷（xiāo）的排配一（yī）般保證頂料銷逃孔邊到材料邊（biān）或模具相應刃口邊（biān）距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一（yī）位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個工件（jiàn）的穩定性七. 打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔（kǒng）的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝（chōng）孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖（chòng）底（dǐ）孔，第二步，打沙拉孔，第三（sān）步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.

b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔

八. 滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限（xiàn）位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於（yú）需快速裝卸（xiè）的大（dà）中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複（fù）位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先（xiān）將滑塊複（fù）位﹐頂料銷長度通常為（wéi）7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用（yòng）於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動（dòng）的塊（kuài）合﹐中間（jiān）滑塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑塊（kuài）用等高套筒限位﹐等（děng）高（gāo）套筒長度取夾板厚度加（jiā）0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板（bǎn）取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖（tú）(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在滑塊（kuài）W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊（biān）放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割（gē）共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取（qǔ）﹔當大（dà）於（yú）15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜（xié）角（jiǎo）優先選（xuǎn）用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運（yùn）動行程一般不得大於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊（kuài）活動（dòng）可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當數（shù）量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式（shì）加工時（shí）﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需（xū）將圖元（yuán）旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直（zhí）接（jiē）在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度﹐模板上的導槽（cáo）最好改為（wéi）入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾板（bǎn）銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取值（zhí）小於（yú）內脫板厚度.折刀上部（bù）內磨0.1作用主要是（shì）防止折刀將材（cái）料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫（tuō）板的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來（lái）保證材料的送料步距。節距定位一般有切（qiē）舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃（rèn）定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對（duì）於一般材料e取值為2.0mm;對（duì）於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊（kuài）與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺寸請參考標準（zhǔn）件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具（jù）設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡（héng）情況時﹐而加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限位方（fāng）式可以分為（wéi）模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請參考標準件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻（zhī）需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱（zhù）上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或（huò）是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用（yòng）銷:兩（liǎng）用浮升銷的選用（yòng）不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取（qǔ）大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與（yǔ）之相關（guān）尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響（xiǎng）工件的品質﹐如讓位過深或過淺（qiǎn）時﹐材（cái）料的（de）料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用（yòng）銷的規（guī）格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參（cān）考圖（tú）中之表（biǎo）。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷（xiāo）的頭部（bù）仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時（shí）﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使（shǐ）送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升（shēng）銷的間（jiān）隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸（cùn）精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽（hū）視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定（dìng）位兩（liǎng）種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品（pǐn）間（jiān）隙（xì）位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位（wèi）間（jiān）隙。若（ruò）無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與（yǔ）工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根（gēn）據實（shí）際情況可先用異形或圓形,但是（shì）盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分（fèn）應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位（wèi）脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結（jié）構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計（jì）算原（yuán）理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長（zhǎng）﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續模（mó）設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次（cì）剪切（qiē）產生毛刺﹐所以設計時（shí）會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪（jiǎn）切而產生毛刺。