​軸類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝是什麽

零件的加工工藝分析（xī），是對工件從毛坯準備到成（chéng）品完成的加工工（gōng）藝路（lù）線和（hé）過程進行的合（hé）理科學分析。一個零件車（chē）了要進行車削加工之外，還需要根據（jù）不同的（de）要求，進行其他多種加工。而對於一個零件（jiàn）進行（háng）車削的時候，一般（bān）會加工幾個（gè）工作表（biǎo）麵。因此在進（jìn）行車削加（jiā）工之前，需（xū）要結合零件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸（zhóu）加工

加工全過零件（jiàn）為批量或單（dān）件（jiàn）生產時（shí），其工藝路線是：鍛造—正火（huǒ）—粗車大端直徑和端麵—鑽中（zhōng）心孔—粗車（chē）小端直徑和端麵（miàn）—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發（fā）黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所（suǒ）用的坯料為模（mó）鍛（duàn）件，其優點主要（yào）是鍛造精度（dù）高（gāo）。加工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬層。為了改善切削性能，所以（yǐ）邀進（jìn）行正（zhèng）火。如果是單件（jiàn）生產，毛坯直接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效（xiào）率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後鑽中心孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於安裝牢（láo）固能提高切削用量，有能保（bǎo）證（zhèng）一（yī）端同軸度。

（3）第七道工序是量頂（dǐng）尖（jiān）定位由磨削來保證精度和粗糙度要求（qiú）。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃（huá）線—鑽中心孔—粗車（chē）外圓—車螺紋—精車外（wài）圓—驗（yàn）收—劃線—刨開檔（dàng）—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽（cáo）—鑽孔—攻螺紋（wén）—驗收—入庫（kù）。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外（wài）圓粗、精車加工好。隨後以（yǐ）此軸頸為基準，用輔助（zhù）快（kuài）來劃線。

三（sān）、多（duō）階（jiē）台軸的加工實例分析

加工（gōng）工藝路（lù）線

據料（liào）—調質—車端麵—鑽中心孔—粗（cū）車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋（wén）—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程（chéng）序分析

（1）由於工件各階台之（zhī）間（jiān），直徑差較小，所（suǒ）以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進（jìn）行（háng）調質。如果毛坯餘（yú）量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車（chē）之後，精車（chē）之前進行，但精車留量要（yào）適當放大。

（2）由於兩端（duān）同軸度有一（yī）定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有（yǒu）要求，注意車削螺紋時（shí）切削力不宜過大，也（yě）可采用先車削螺（luó）紋後，再精車有（yǒu）精度要求的外（wài）徑。目的是為了保證同軸度要求。

四（sì）、差速器（qì）十字（zì）軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端（duān）麵—打中心孔—粗、精車外圓—車（chē）M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切（qiē）碳—淬（cuì）火—整形或修整中心孔—中心孔（kǒng）研（yán）磨—粗磨軸頸（jǐng）—半精磨軸頸（jǐng）—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故（gù）淬火後除整形校正外，對部分（fèn）變形大的零件必（bì）要時修整（zhěng）中心孔。為使中（zhōng）心孔在淬火後（hòu）不至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火（huǒ）前應（yīng）進行切碳（tàn）加工。

（2）由於（yú）十（shí）字軸形狀複雜，自身強度較差，為防（fáng）止車削變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查對位置（zhì）精度超差的進行一次校正加工。