數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

  蝸（wō）杆一般螺距較大，因（yīn）其牙型特（tè）點，刀刃與工件（jiàn）接觸（chù）麵大，加工途中極易因工件（jiàn）與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以（yǐ）很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上（shàng）解決。

  在數控車床上加工蝸杆（gǎn）時麵對的是同樣的難題。機（jī）床決不會（huì）因刀具崩（bēng）刃（rèn）了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普（pǔ）通車床則可以根（gēn）據切削情況由（yóu）操作（zuò）者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從（cóng）而避免更糟糕的情況發生。

  下麵（miàn）給出一種方法就是利用數控（kòng）車床呆（dāi）板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成（chéng）線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種（zhǒng）切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這（zhè）種方（fāng）式（shì）實際上是左右（yòu）切削（xuē）法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左（zuǒ）右切削法不同，在數控（kòng）車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計算.這種計（jì）算需要花費一點時間（jiān），但它換（huàn）來加工效（xiào）率的提高（gāo）及（jí）工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性能而定，判斷是否合適要看（kàn）鐵屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向（xiàng）比上一刀變化0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先從中（zhōng）間吃一刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃（chī）刀，實際（jì）上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢（láo）記。給出一段程序（xù）及相應說（shuō）明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距（jù）為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多次車（chē）削，切削容易，排屑順利（lì）。達到了“聯點成線”的目的，把（bǎ）數控（kòng）的局限性變（biàn）成了特長。若切削時加冷卻液衝（chōng）刷鐵屑（xiè），效（xiào）果會更好。

  另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。