數控機床（chuáng）加工（gōng）常見的8種故障及解決方案都在這裏

金屬切削刀具通過數控機床切（qiē）除（chú）工件上多（duō）餘的金屬，從而使工件成型。數控機床、工具係統和（hé）刀具管（guǎn）理是發揮數控機床加工效率、保證加工質量的基礎。所以數控機床在加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是（shì）數控加工過程（chéng）中經常遇到的一些故障，解（jiě）決的方（fāng）法也有很多種，所以如（rú）果沒（méi）有足（zú）夠（gòu）的經驗直接找到問（wèn）題切入點，也可以使用“排除法”進行比較。這些故障和檢測方法是（shì）經（jīng）過加工測試，為（wéi）大家（jiā）在工作（zuò）時遇到問題作為參（cān）考依據。                             

1、工件尺寸準確，表麵（miàn）光潔度差

故障（zhàng）原因（yīn）

刀具刀尖受損，不鋒利；

機床產生共振，放置不平穩；

機床有爬行現（xiàn）象；

加工工藝不好。

解決方案：

刀具磨損或受損後不鋒（fēng）利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對（duì）刀（dāo）;機床產生共振或放置不平穩，調整水（shuǐ）平，打下基礎，固（gù）定（dìng）平穩;機械產生爬行的原（yuán）因（yīn）為拖板導軌磨損厲害，絲（sī）杠滾珠磨損（sǔn）或鬆動，機床應注（zhù）意保養，上下班（bān）之後應清掃鐵絲，並及時加潤（rùn）滑油，以減少摩擦;選擇適合工件加工的冷（lěng）卻液（yè），在能達到其他工序加工要（yào）求的（de）情況下，盡量選（xuǎn）用較（jiào）高的主軸轉速。

2、工件產（chǎn）生（shēng）錐度大小頭現象

故障原（yuán）因

機床（chuáng）放置的水平（píng）沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；

車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比（bǐ）較深，造成讓刀（dāo）現象；

尾座頂針與主軸（zhóu）不同心。

解決方案：

使用水平儀調整機床（chuáng）的水平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌（rèn）性;選擇合理（lǐ）的工藝和適當的切削進給（gěi）量避免刀具受力讓（ràng）刀;調整尾座。

3、驅動器相（xiàng）位燈正常（cháng），而加工出來的工件尺寸時大時小（xiǎo）

故障原因

機床拖板（bǎn）長期高速運行，導致絲杆和軸承磨損；

刀（dāo）架的重複定位精度在長（zhǎng）期使用中（zhōng）產生偏差；

拖板每次都（dōu）能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化，此種現（xiàn）象一般由主軸引起，主軸的高（gāo）速轉動使軸承磨損嚴（yán）重，導（dǎo）致（zhì）加工尺寸變化（huà）。

解決方案：

用百分（fèn）表靠在刀架底部，同時通過係統編輯一個固定循（xún）環程序，檢查拖（tuō）板的重複定位精度，調整（zhěng）絲杆間隙，更（gèng）換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度（dù），調整機械或更換刀架;用百分表檢測加（jiā）工工件後是否準（zhǔn）確回到程序起點，若可以（yǐ），則檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸與（yǔ）實際（jì）尺寸相差（chà）幾毫米（mǐ），或某（mǒu）一軸向有很大變化

故障原因

快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；

在（zài）長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和（hé）軸承（chéng）過緊（jǐn）卡死；

刀架換刀後太鬆，鎖（suǒ）不（bú）緊；

編輯的程序錯誤（wù），頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結（jié）束（shù）了；

係統的電子齒（chǐ）輪比或步距角設置錯誤。

解決方案：

快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電（diàn）機在額定的運行頻率下正常工作;在（zài）出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承（chéng）過緊卡死，則必（bì）須重新調整修複;刀架換刀後太鬆（sōng）則（zé）檢查刀架反（fǎn）轉時間是否滿足，檢查（chá）刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙（xì）是否太大，安裝是否（fǒu）過鬆等;如果是程序原因造成的，則必須（xū）修改程序，按照工件（jiàn）圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發現尺寸偏差太（tài）大則檢查係統參數是否設置（zhì）合理（lǐ），特別是（shì）電（diàn）子齒輪和步距角等參數是否（fǒu）被破壞（huài），出現此現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓弧效（xiào）果不理想，尺（chǐ）寸不到位

故障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參（cān）數設置不合（hé）理，進（jìn）給速度過大，使圓弧加工（gōng）失步；

絲杆間隙大引起的（de）鬆（sōng）動（dòng）或（huò）絲杆過緊引起的失步，同步帶磨損（sǔn）。

解決方案：

找出產生（shēng）共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工（gōng）藝，合理編製程序;對於步進電機，加工速率F不可設置過大;機床是否安裝牢固，放置（zhì）平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動（dòng）等;更換同步帶（dài）。

6、批量生（shēng）產中，偶爾出現工件超差

故障原因

必須認真檢查工裝夾（jiá）具，且考慮到操作者的操作（zuò）方法，及裝（zhuāng）夾的可靠性，由於裝（zhuāng）夾引（yǐn）起（qǐ）的尺寸變化，必須改善（shàn）工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;

數控係統可能（néng）受到外界電（diàn）源的波動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳（chuán）給驅動致使驅動接受多餘（yú）的脈衝驅動電機奪走（zǒu）或少走現象。

解（jiě）決方案：

了解掌（zhǎng）握其規律，盡量采用（yòng）一些抗幹擾的措（cuò）施，如：強電場幹擾的強電（diàn）電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連（lián）接牢固（gù），接地觸點最近，采取一切抗（kàng）幹擾措（cuò）施避免係統受幹擾。

7、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確

故障原因

該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解決方案：

螺紋程（chéng）序段時出現亂牙，螺距不對（duì），則馬上聯想到加（jiā）工（gōng）螺紋的外圍配置(編碼器)和該（gāi）功能的客觀因素。

8、工件的（de）每道工序都有遞增或遞減的現象

故（gù）障原（yuán）因

程序編寫錯誤（wù）；

係統參數設置不合理；

配置設置不當；

機（jī）械傳動部件有規律周期性的變化故障。

解決方案：

檢查程序使用（yòng）的（de）指令是否按說明書規定（dìng）的要求軌跡執行（háng），可以通過打百分表來判斷，把百分表定（dìng）位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重複執行即便觀察其結果，掌握其規律;檢查係統參數是否設置合理或被認為改動（dòng）;有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符（fú）合要（yào）求，脈（mò）衝當量是否準確;檢查機床傳動（dòng）部分有沒（méi）有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性（xìng）故（gù）障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予（yǔ）排除。