五金衝（chōng）壓（yā）件的常見故障分析~

衝壓是四大工藝之首，其重要性可想而知。衝壓工廠製成（chéng）品的質量會給整車外觀和性能打下可靠的基礎，因（yīn）此，衝壓製（zhì）件的質量保證一直是汽車製造（zào）業企業（yè）非常重視的問題。

根據我公司衝壓工廠進行質量管理的實踐經驗，小編總結了（le）五金衝壓件產品（pǐn）製作過程中（zhōng）的（de）常見問題（tí）原因及對策，希望（wàng）能夠對衝壓工廠（chǎng）同行製件質量的提高提供一些有益的參考。

1五金衝壓件為什麽（me）會出現翻料扭曲？

衝壓件在級進模中，通過衝切衝壓件周邊餘料的方法，來形成衝件的外形。衝（chōng）件產生翻料、扭（niǔ）曲的主要原因為衝裁（cái）力（lì）的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存在，材料（liào）在凹模的一側受（shòu）拉伸（shēn）（材料（liào）向（xiàng）上翹曲），靠凸模側受壓縮。當用（yòng）卸料板時，利用（yòng）卸料板壓緊材料，防（fáng）止（zhǐ）凹模側的（de）材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發（fā）生相應（yīng）的改變。隨（suí）卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側（cè）之材料受（shòu）拉伸（壓（yā）縮力（lì）趨於減小），而凹模（mó）麵（miàn）上材料受壓縮（拉伸力趨於減小）。衝壓件的翻轉即由於凹（āo）模麵（miàn）上的材料受拉伸而致。所以衝裁時，壓住且壓緊材料是防止衝件產生翻料、扭曲（qǔ）的重點。折彎（wān）時衝壓件產生翻料、扭（niǔ）曲的原因及對策。

衝裁時產生的衝件毛邊（biān）所致。需研修衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙（xì）是否合理。

衝裁時已產生衝件的翻料、扭（niǔ）曲變形，導（dǎo）致折彎後成形不良，需從衝裁下料工（gōng）位著手解決。

折彎（wān）時衝壓件失穩所致。主要（yào）針（zhēn）對U形及V形折彎。此問題（tí）的處理（lǐ），對衝壓件進行折（shé）彎前的導位、折彎過程中的導（dǎo）位（wèi），以及折彎過程中壓住材料防止衝壓件在折彎時產生滑移是（shì）解決問題的重點。

2五金衝壓件為什麽會引起撕裂？

五金衝（chōng）壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護（hù）麵支架衝壓工藝（yì）流程為：落（luò）料衝孔--衝孔（kǒng）切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護麵支架成形（xíng）過程中發生撕裂、歪斜的形式多（duō）種多樣，其撕裂部位主要分布在製件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因（yīn）衝壓成形與生產（chǎn）工藝條件的差異，各斷裂部位（wèi）所占的比例不同。撕裂可以是（shì）一次性成形撕裂，也可以是由於疲勞裂紋即（jí）隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際（jì）情況（kuàng），通過檢查製件（jiàn）撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此（cǐ）工序現象發生的原（yuán）因如（rú）下：

成形工藝參數執行不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓（yā）料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在（zài）一起，在機床滑塊下滑時壓迫（pò）板料塑性變（biàn）形而實現成形。但現在由於壓製出的製件存在質量（liàng）不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工（gōng）技術人員未按工藝指定要求在這（zhè）一階段及時對機床壓力進行調整，或者（zhě）是（shì）在每個（gè）班次的交接時，沒有相互溝通機（jī）床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩定。

翻邊（biān）成形模具設計（jì）缺陷 ,該模具為一模雙（shuāng）腔左/右件公（gōng）用，由於（yú）本工序內（nèi）容除翻邊外，還兼（jiān）備形狀成形內（nèi）容，加之製件特殊複雜，彎曲（qǔ）麵狹小，成形要求凹模壓料芯與成形麵相符等，導致模具結構條件成形（xíng）行程大，壓料（liào）麵積小。設計人員在（zài）最初模具設計時，僅考慮到了壓料麵小這一特征，卻（què）忽視（shì）了壓料芯成形導滑行程。

3五金衝壓件表麵質量為什麽會不良？

造成衝壓件產品表麵（miàn）質量問題（tí）的原因很多，卷料、板料（liào）、模具的表麵質（zhì）量會（huì）影響最終（zhōng）衝壓製件的品質，衝壓過程中的操作以及工位器具（jù）的裝夾取卸等也有可能損傷製件表麵質量，因此，在（zài）整個製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響最終的產品外觀。