數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並（bìng）不能從根本上解決。

在數（shù）控車床上加工（gōng）蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因（yīn）此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥（wò）式普通車床則可以根據（jù）切削情況由操作者靈（líng）活（huó）掌握，甚（shèn）至（zhì）加工到一半時（shí）中途退刀，從而避免更（gèng）糟糕的情況發（fā）生。

下麵給出一（yī）種方法（fǎ）就是利用數控車床呆板的加（jiā）工（gōng）方式，及其精確的定位機（jī）能，采用“聯點成線（xiàn）”的（de）方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問（wèn）題。

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀（dāo）具。這種切（qiē）削（xuē）方式（shì）是把一刀變為三刀（dāo），從而減小了切削抵（dǐ）抗。這種方式實際上是左右切（qiē）削法的活（huó）用，筆者把它改（gǎi）為“中、左、右”切（qiē）削，因為如果不先從（cóng）中間切一刀，鐵屑仍然會（huì）擠（jǐ）刀，這是從（cóng）實際中（zhōng）得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同（tóng），在（zài）數控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床（chuáng）性能而（ér）定，判斷是否合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方（fāng）向進（jìn）給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃（chī）一刀，然後左右分別比（bǐ）上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列（liè）出如（rú）下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標（biāo）。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到（dào）起（qǐ）點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處（chù）第一刀

…

如按上例所示“中（zhōng）、左（zuǒ）、右”多次車削，切削容（róng）易（yì），排屑順利。達（dá）到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削（xuē）時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得（dé）多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人滿意（yì）。