​五金衝壓件的常見故障分析（xī）~

衝壓是四大工（gōng）藝之首，其重要性可想而知。衝壓工廠製成品的質量會給整車外觀和（hé）性（xìng）能（néng）打下可靠的基礎，因此，衝壓製（zhì）件的質（zhì）量保證一直是汽車製造業企業非常重視的問題。

根（gēn）據（jù）我公司衝（chōng）壓工廠進行（háng）質量管（guǎn）理的（de）實踐經驗，小（xiǎo）編總結了五金（jīn）衝壓件產品製作過程中的常見問題原因及對策，希望能夠對衝壓工廠同行製件（jiàn）質量的提高（gāo）提供一些（xiē）有益的參（cān）考。

1五金衝壓（yā）件（jiàn）為什麽會出（chū）現翻料扭曲（qǔ）？

衝壓件在級進模中（zhōng），通（tōng）過衝切衝壓件（jiàn）周邊餘料的方法，來形成（chéng）衝件的外形。衝件（jiàn）產生翻料、扭曲的（de）主要原因為衝裁力的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存在，材料（liào）在凹模的一側（cè）受拉伸（材料向（xiàng）上翹曲），靠凸模（mó）側受（shòu）壓縮。當用卸（xiè）料板時，利用卸料板壓緊材（cái）料，防止凹（āo）模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況（kuàng）發生相應的（de）改變。隨卸料板對其（qí）壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓（yā）縮力趨於（yú）減小），而凹模麵（miàn）上材料（liào）受壓縮（拉伸力趨於減小）。衝壓件的翻轉即由於凹（āo）模麵上的（de）材料（liào）受拉伸而致。所以衝裁時，壓住（zhù）且壓緊材料是（shì）防止衝件產（chǎn）生翻（fān）料、扭曲的重點。折彎時衝壓（yā）件產（chǎn）生翻料、扭曲的原因及對策。

衝裁時產（chǎn）生的衝件毛邊所致。需研修衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙是否（fǒu）合理。

衝裁時已產生衝件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從衝（chōng）裁下料工位著手解決。

折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此（cǐ）問題的處理，對衝壓件進（jìn）行折彎前的導位、折彎（wān）過（guò）程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止衝壓件在折彎時產生滑移是解（jiě）決問題的重點。

2五金衝壓件為什麽會引起（qǐ）撕裂？

五金衝壓件常見的撕（sī）裂、歪斜形式 中間護麵支架衝壓工藝流程為：落（luò）料衝孔--衝孔切（qiē）口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護麵支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多（duō）種多樣，其撕裂部位主要分布在（zài）製件孔型處，側壁拐角（jiǎo）處R圓弧與壁頸交界處等，因衝壓成形與生產工（gōng）藝（yì）條件（jiàn）的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以（yǐ）是一次性成形撕裂，也可以是由於疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析（xī）, 根（gēn）據現（xiàn）場的實際情況，通過檢查製件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度（dù），認為引起（qǐ）製件撕（sī）裂、歪斜（xié）行（háng）為主要體現在翻邊（biān）成形工序，引起此（cǐ）工序現象發生的原（yuán）因如下（xià）：

成形工藝參數（shù）執行不到位 ,在製件成形過（guò）程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密（mì）貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而（ér）實現成形。但現在由於（yú）壓製出的製件存在質量不穩定（dìng）等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處於（yú）壓力跳（tiào）動不（bú）均衡（héng）狀態。究其（qí）原（yuán）因，主要（yào）是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段（duàn）及時（shí）對機床壓力進（jìn）行調整，或者是在每個班次的交接（jiē）時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信（xìn）息，而導致製件質量不穩定。

翻邊成形模具（jù）設（shè）計缺陷（xiàn） ,該模具為一模雙腔左（zuǒ）/右件公用（yòng），由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊複（fù）雜，彎曲麵狹小（xiǎo），成形要求凹模壓料芯與成（chéng）形麵相（xiàng）符等，導（dǎo）致模具結構條件成形（xíng）行程（chéng）大，壓料麵積小。設計（jì）人員在最初模具（jù）設計時，僅考慮到了壓料麵小這一特征（zhēng），卻忽視了（le）壓料（liào）芯成形導（dǎo）滑行程。

3五金衝壓件表麵質量為什麽會不良？

造成衝壓件產品表麵質量問題的原因很多，卷料、板料、模具的表麵質量會（huì）影響最終衝壓製件的品質，衝壓過（guò）程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷（shāng）製件表麵質量，因此，在整（zhěng）個製造過程（chéng）的每個環節中都（dōu）應（yīng）充分考慮細節，盡量（liàng）避免出現質量問題，影響最終的產品外觀。