五金衝（chōng）壓（yā）模具常用標準化結構

1壓（yā）線入子結構（gòu）

壓線的目的：

(1). 材料預變（biàn）形，減（jiǎn）少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目（mù）的

減小折彎時的回彈（dàn），使折彎尺（chǐ）寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料（liào）變形（xíng）。

注：滑塊用（yòng）於折彎成（chéng）形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓毛（máo）邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入（rù）子的（de）加工（gōng）方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料（liào）厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸（mō）處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也（yě）稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪（jiǎn）在上模還是在下模﹐其結（jié）構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪（jiǎn）斷後折邊。6頂（dǐng）料（liào）銷設計標準（zhǔn）

1.選用原則

(1).一般選（xuǎn）用Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置（zhì）不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標（biāo）準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時（shí），一般（bān）選（xuǎn）用Φ8.0的頂料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂（dǐng）住模板台階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍對稱排（pái）配頂料銷，也可采用內（nà）脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上（shàng）折（shé）彎邊每隔20-30MM排配一個（gè）頂料銷，折彎拐角處（chù）一定要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷（xiāo）四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原（yuán）則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷（xiāo）。

頂料銷的排配一（yī）般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺（chǐ）寸盡量圓整到整數或（huò）小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱（chēng）排配兩個頂料銷，外形精（jīng）定位（wèi）可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考（kǎo）慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準（zhǔn）

1.沙拉孔（kǒng）的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉（lā） c.先衝孔，打沙拉（lā），再（zài）衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步驟（zhòu），第（dì）一步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉（lā）孔，第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下（xià）圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉（lā）孔（kǒng）分為兩個步（bù）驟，第一步，先沖（chòng）底（dǐ）孔，第二步，打沙拉（lā）孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如下幾種﹕

a. 適用於（yú）中小形（xíng）滑塊﹐依靠滑塊的（de）垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑（huá）塊﹐限（xiàn）位塊采用入塊形式（shì）(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中（zhōng）型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑（huá）塊在接觸料片前先複（fù）位（wèi）的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑塊用等高套筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊（kuài）通用結構及尺寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板（bǎn）通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取（qǔ）R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內（nà）角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的（de）結構（gòu）形（xíng）式（shì）.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺（chǐ）寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸（cùn）A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應（yīng）單邊放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵及（jí）間隙由加工部門自行處理（lǐ）﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動（dòng）可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當（dāng）數量的浮升（shēng）銷或彈（dàn）簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時（shí）﹐應將兩滑塊繞模板中（zhōng）心旋轉180度進（jìn）行加工﹐此時（shí）設計人（rén）員不需（xū）將圖元（yuán）旋轉﹐調整工作由加工部門（mén）自行處（chù）理﹔

d.如（rú）圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑（huá）槽可直接在（zài）模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度（dù）﹐模板上的（de）導（dǎo）槽（cáo）最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一（yī）般情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出（chū）圖（tú）。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內（nà）脫板厚度.折（shé）刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料步距。節距定位一般有切舌（shé）式和（hé）側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在（zài）模（mó）具（jù）設計中﹐為了防止模具（jù）在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印（yìn）﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以（yǐ）分為（wéi）模（mó）內限位和模外限位兩種。一般（bān）Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限位柱﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱（zhù）上下限位柱高度平分﹐但（dàn）平分為整數為佳 ﹐或是有（yǒu）較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮（fú）升（shēng）銷（xiāo）的選用不（bú）僅要考慮材料的（de）厚度﹐還要考慮模（mó）具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考（kǎo）標（biāo）準（zhǔn）品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮（fú）升銷在脫（tuō）料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或（huò）過淺時﹐材料的料邊會（huì）被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺（chǐ）寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮升高度（dù）超（chāo）過（guò）內導柱開模時導向長度時（shí）﹐當導柱離開（kāi）下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍在脫料板（bǎn）內﹐如若浮升（shēng）銷脫板（bǎn）讓位間隙太（tài）小﹐且開模（mó）力不平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷（duàn）﹐故規定浮升銷的脫（tuō）板讓位（wèi）單邊為2.0mm。但若（ruò）是薄材或料寬過小時﹐請依（yī）據實際情況確定脫板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅（jǐn）有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與（yǔ）浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設（shè）計標準

由於產品尺寸精度（dù）及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩（liǎng）種。

2. 內定（dìng）位塊（kuài）(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定（dìng）位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊（biān）必（bì）須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工件間隙（xì）應為0.03mm。

4. 外定（dìng）位根據實際（jì）情況可先用異形或圓形（xíng）,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內（nà）定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外（wài）定位銷脫料板鑽（zuàn）單+0.5mm異形（xíng）外定位脫料（liào）板讓位割（gē）+0.1mm。14抽牙結（jié）構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積（jī）不變（biàn）的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計（jì）標淮（huái）

1. 連（lián）續（xù）模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產（chǎn）生斷差﹐或二次（cì）剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工藝缺口克服以（yǐ）上問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷（duàn）沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。