​數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較（jiào）大，因其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工途中（zhōng）極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者（zhě）可以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的切削（xuē）深度進（jìn）給，但上述問題並（bìng）不能（néng）從根本上解決（jué）。

在數控車床上加（jiā）工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩（bēng）刃了而自動停下來，因（yīn）此（cǐ），這個問題更是難（nán）以（yǐ）解（jiě）決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

下麵給出一（yī）種方法就是利用數控（kòng）車床呆板的加工方式，及其精確（què）的定位機能，采（cǎi）用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形（xíng）的兩（liǎng）條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是（shì）把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實（shí）際上是（shì）左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切（qiē）一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來的結論。與非數（shù）控車床的左（zuǒ）右切削（xuē）法不同，在數控車床上的“中、左、右（yòu）”切削需要精確的計算（suàn）.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據（jù）機床性能而定，判斷是（shì）否（fǒu）合適要看鐵屑（xiè）厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀（dāo）的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示（shì）的數值，以利編程時使用。

在數控（kòng）上左右吃刀，實（shí）際上就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給（gěi）出一段程序（xù）及相（xiàng）應說明（míng）。螺紋指令為G92，工（gōng）件（jiàn）端麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速（sù）定位（wèi）到車（chē）螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起（qǐ）點

N160 W1.42 改變車螺紋的（de）起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削（xuē），切削容易，排屑順利。達到了“聯點成（chéng）線”的目的，把（bǎ）數控的局限性變成（chéng）了特長。若切削時加（jiā）冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外（wài），在加工方牙螺紋（wén）等工件（jiàn）時，也可用比槽寬（kuān）窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編製程序，隻不（bú）過程序要簡單得（dé）多（duō），也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。