​數控車床使用G00指令及（jí）控製尺寸精度的技巧

數控（kòng）車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質（zhì）按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技（jì）術人（rén）員或多或少都有自己的（de）經驗（yàn）。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例（lì）數控車削加（jiā）工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們（men）所接觸（chù）到（dào）的教科書及數控車削方麵的（de）技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一（yī）個（gè）坐標係，使刀具的某（mǒu）一（yī）點在此坐標係中的坐標（biāo）值為(Xα Zβ)(本文（wén）工件（jiàn）坐標係原點均設（shè）定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝（zhuāng）夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手（shǒu）輪基準刀（dāo）平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程（chéng）序（xù）錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一（yī）台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄（lù）入方式下，輸（shū）入G00 Xα Zβ，刀具（jù）運行至編程指定（dìng）的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中（zhōng），步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重（chóng）要（yào），否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件（jiàn）。有過（guò）加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣（suǒ），一（yī）旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況（kuàng）發生，係統隻能重啟，重啟後係統失（shī）去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運（yùn）行（háng）”不再起（qǐ）作用，需重新（xīn）將刀具運行至XαZβ位置（zhì）並重（chóng）設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加（jiā）工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工（gōng）件坐標係。鑒於上述程序首句使用（yòng）G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工（gōng）件坐標係固（gù）定在機床上，將程序首（shǒu）句（jù）G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采（cǎi）用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可（kě）。即使發生斷電等意外情況（kuàng），重啟係（xì）統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又（yòu）不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首（shǒu）句用（yòng）G00代（dài）替（tì）G50的實質是將工件坐標係固定在機床（chuáng）上（shàng），不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作簡單，可（kě）靠性強（qiáng），收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值（zhí）保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差（chà）超出（chū）工（gōng）件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向（xiàng）尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法（fǎ）

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處（chù）修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入（rù）U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於（yú）軸向尺寸的控製亦如此類推。如（rú）用1號外圓刀加工（gōng）某處軸段，尺寸長了（le）0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加（jiā）工消除絲杆間隙影響保證（zhèng）尺寸精度

對（duì）於大（dà）部（bù）分數控車床來說，使（shǐ）用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出（chū）現不穩定（dìng）的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如（rú）用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補（bǔ）處輸入U0.3，調用（yòng）G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保（bǎo）證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕（jué）對編程保（bǎo）證尺寸精（jīng）度

編程有絕對編程（chéng）和相對編（biān）程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相（xiàng）對編程（chéng）的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相（xiàng）對統一的基準（zhǔn）點，即（jí）坐標原點（diǎn），故累積誤差（chà）較相對編程（chéng）小。數控車削工件時，工件徑向（xiàng）尺（chǐ）寸的精度一般比（bǐ）軸向尺寸（cùn）精度高，故在編寫程序時，徑向（xiàng）尺寸最好采用絕對編（biān）程（chéng），考慮到加工及編（biān）寫（xiě）程序的方便，軸向尺寸常采（cǎi）用相對編（biān）程（chéng），但對於重要的軸向尺寸，最好采用（yòng）絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將（jiāng）圖樣上的（de）基準尺寸換算為編程（chéng）坐標係（xì）中的尺寸。如圖2b中（zhōng），除（chú）尺寸（cùn）13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸（cùn）經換算後而得（dé）到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺（chǐ）寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣（yàng）一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到（dào）要求，尺寸變化無規律。如用1號外（wài）圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加（jiā）工後停車測量，各軸段徑（jìng）向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序（xù）和刀補的方法進行補救，方法如（rú）下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來（lái），各（gè）軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處（chù）輸入（rù）U-0.06。

經過上述（shù）程序和刀補雙管齊下的（de）修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工（gōng）方式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和（hé）豐（fēng）富的實踐技能，方能編製（zhì）出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。