​數（shù）控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響（xiǎng）因素多（duō），對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸（cùn）標注方法

以同一基（jī）準引注尺寸或直接（jiē）標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又（yòu）保持了設計基（jī）準、工藝基準、測（cè）量基準與工（gōng）件原點設置的（de）一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與（yǔ）使用（yòng）特性方麵的因素，常采用局部分散的標注（zhù）方法，這種標注方（fāng）式給（gěi）工序安排與數控編（biān）程帶來許多不便，宜將（jiāng）局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及（jí）重複定位精度很高，統一（yī）基（jī）準標注方（fāng）法不會（huì）產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的（de）幾（jǐ）何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是（shì）數控（kòng）編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元（yuán）素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零（líng）件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此（cǐ）圖紙應當完整地表達構（gòu）成零件輪廓的幾（jǐ）何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工（gōng）件的內腔（qiāng）與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸（cùn），這樣（yàng）可以減少刀（dāo）具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床（chuáng）加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑（jìng）的大小，刀具直徑和被加工工件（jiàn）輪廓的深（shēn）度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定（dìng）該工件該部（bù）位的（de）加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保（bǎo）證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大（dà）

銑（xǐ）削工件（jiàn）底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵（miàn）積越小，加工表麵的能力相（xiàng）應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件（jiàn）加工的位置誤差和（hé）形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最（zuì）好選（xuǎn）用已加工的外圓或已加工的內孔作（zuò）為定位基準。如果沒有則（zé）應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝（yì）凸台或製作工藝孔，加（jiā）工結束後再處理所設的輔助基準。