CNC加工中心（xīn）操（cāo）作（zuò）經驗匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁（rén）、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直（zhí）接（jiē）約束著EDM加工影響。對於CNC加（jiā）工質量的保（bǎo）證（zhèng），關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗（yàn）和模具知識外，在工（gōng）作中也要注意良好溝（gōu）通（tōng），特別是和製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭（tóu），切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件（jiàn）的合理裝夾

6）工件的（de）精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方（fāng）式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工（gōng）過程中問題（tí）與（yǔ）相應人員的及時反（fǎn）饋（kuì）

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合（hé）要求，且（qiě）數據清楚（chǔ）；新模（mó）的（de）加工圖要有主（zhǔ）管的簽名，加工圖的（de）各欄（lán）已填寫。

2）工（gōng）件有品質部的合格標識（shí）。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要（yào）求，確認程式與（yǔ）圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選（xuǎn）用刀具之合（hé）理性，若發（fā）現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

 

▌ 裝（zhuāng）夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另（lìng）外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程序單上的（de）開料數（shù）確（què）保相符，同時應檢查收（shōu）板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收（shōu）夾工件（jiàn），必須注意（yì）：工件尺（chǐ）寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者（zhě），須核對程序單的圖形與散件圖的圖形（xíng）是否相（xiàng）符，注意哪個方向（xiàng）向出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝夾工件時必（bì）須核對（duì）工件尺寸是否符合程（chéng）序（xù）單的尺寸要求，有散（sàn）件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔（jié）工作台及工件底（dǐ）部。機床台（tái）麵及工件麵應用油石（shí）推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝（gōu）通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到（dào）受（shòu）力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度，以防被夾（jiá）位置過長或過短。

9）螺絲（sī）必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽（mào）的（de）螺紋必須完（wán）全使用（yòng），不得隻收幾牙螺紋（wén）。

10）定Z深度（dù）數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數（shù）據入機床後，須再核（hé）對一次（cì）。

 

▌ 裝夾刀具的注（zhù）意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠（kào），不可於刀柄中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度（dù）都應（yīng）根據程（chéng）序單指（zhǐ）示之加工深度確定，一般應略長於（yú）加工深度值2mm並（bìng）要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深（shēn）的情況（kuàng）可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即（jí）先索得一（yī）半至2/3的長度，待加工到較深位置時（shí）再（zài）索得（dé）長些，這樣可提高加工效（xiào）率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭安（ān）裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免（miǎn）配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采（cǎi）用刀尖（jiān）對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀（dāo）時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再（zài）行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否能（néng）與前麵相接，一般情況下可先（xiān）行調（diào）高0.1mm行，然後根（gēn）據（jù）情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削（xuē）液，應每半月用潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

 

▌ 校正找（zhǎo）正工件的注（zhù）意事項（xiàng）

1）工件（jiàn）拖表時（shí）必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中（zhōng）時，必（bì）須分中兩次進行驗證（zhèng）。

3）分中（zhōng）碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上（shàng）之（zhī）尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使用分（fèn）中（zhōng）方式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方式（shì）分中後再移到邊（biān）上，必須（xū）確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取數完，緊（jǐn）記補償（cháng）回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三（sān）軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過（guò）大，用大刀手工鑼去餘（yú）量時，切記不要（yào）鑼深。

2）加工最重要為第一刀（dāo），因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損（sǔn）壞（huài）工件（jiàn）、刀具及機（jī）床。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第一點高度為最高升高（gāo）100mm，用眼去感覺是否正確（què）；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一（yī）手放在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一手控製進給速度（dù）；

f）當刀具十分接（jiē）近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控（kòng）製（zhì）調（diào）回正常狀態。

 

4）輸入程（chéng）式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序（xù）單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大（dà）小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開（kāi）粗時NC技工不得離開，如遇（yù）換（huàn）刀或（huò）協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須請其它（tā）NC組員或定時回（huí）來察看。

6）做中（zhōng）光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程（chéng）序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而（ér）從頭行過又浪（làng）費（fèi）太多時間，應（yīng）通知組長（zhǎng）及編程師修改（gǎi）程序，剪（jiǎn）去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察（chá）其過程，然後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小（xiǎo）件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆（sōng）動。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技（jì）工應與散件圖進（jìn）行核對，看是否有異常況，一（yī）旦發現（xiàn）兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有（yǒu）錯誤存（cún）在。

11）當采用超過（guò）200mm長刀具加工時，必須注意餘（yú）量及進刀深度轉速、行速等（děng）問（wèn）題，以避（bì）免蕩刀，同（tóng）時轉角位的行速更應予以控製。

12）對（duì）於程序單上（shàng）要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記（jì）錄，超出公差（chà）範圍的，應立即反映給小組負責人（rén）或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作（zuò）員應到工作站了解餘下加工編（biān）程情（qíng）況，準備及（jí）研磨好適當的刀具給下一加工（gōng）備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因（yīn）：錯誤運用不合適之（zhī）刀具、加（jiā）工先後安排失誤、浪費時（shí）間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路（lù）太密、進給太慢等等（děng） )，上述事件發生時可於編程（chéng）等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀（dāo）具的磨損（sǔn）情況，應適當的更換刀粒（lì）或刀具，更換（huàn）刀粒後（hòu），注意加工的相接（jiē）邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程（chéng）序（xù）單所要求的每條程（chéng）序及（jí）每項指示。

2）加（jiā）工完成後，必（bì）須檢查工（gōng）件之外形是否符合（hé）要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工件的各個位置（zhì）有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件（jiàn）下機需通知小組負責人、編程師及製作（zuò）組長。

5）工（gōng）件下機時注意安全（quán），尤其較大工件下機時應（yīng）做好工件（jiàn）及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

 

精光的尺寸：

 

1）可測量尺寸要（yào）嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質（zhì）合金刀（dāo）具

4）視加工要求確定精光後的（de）省模量

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作（zuò）業情況，包括（kuò）加工情況，模具情況等（děng）。

2）確認上班次（cì）設備工作是否正（zhèng）常。

3）其他（tā）交接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量（liàng）具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具（jù）等分類擺放（fàng）整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地（dì）麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工（gōng）具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。