​CNC數控加工（gōng）中心操作（zuò）要領（lǐng）匯集（jí）!

在工廠，CNC加工（gōng）中（zhōng）心主要用於模（mó）仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的（de）保證，關鍵在於（yú）加工前的準備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經（jīng）驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀（dú）圖紙、程序單

2）將相應程序傳（chuán）輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等（děng）

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件（jiàn）的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數（shù）的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問（wèn）題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢（jiǎn）測

▌ 加工（gōng）前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合（hé）要求，且數據清楚；新模的（de）加工圖要有主管的簽名，加工圖（tú）的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標（biāo）識。

3）接到程序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單（dān）上的（de）每一項（xiàng）要（yào）求，確（què）認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件（jiàn）的材料及其大小，判（pàn）斷編程師開粗或光（guāng）刀（dāo）程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝（zhuāng）夾工件的（de）注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度（dù）適（shì）中（zhōng），另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般（bān）為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否（fǒu）收緊。

3）對（duì）於一板收多塊（kuài）銅料的（de）情況，應檢（jiǎn）查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收（shōu）夾（jiá）工件，必須注意：工（gōng）件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須（xū）核對程序單的圖形與散件（jiàn）圖的圖形是否相符（fú），注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝夾工件時必須核（hé）對（duì）工件尺（chǐ）寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作（zuò）台及（jí）工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的（de）位置。

7）碼（mǎ）碼仔時（shí），確保碼仔不會被（bèi）刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時（shí），如（rú）果底部墊正方，則碼仔必（bì）須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必（bì）須了解刀具加工深度，以防被夾位（wèi）置過長或過短。

9）螺（luó）絲必須收入T型塊（kuài）內，不得（dé）隻用一部份螺（luó）紋，如（rú）需接駁螺絲時，上下螺絲必須（xū）各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看（kàn）清程序單碰（pèng）數（shù）之位置，以及Z最（zuì）高點的（de）數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要（yào）裝（zhuāng）夾牢靠（kào），不（bú）可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度確定，一般應（yīng）略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇（yù）到加工深（shēn）度（dù）很深的情況可以與編程師溝通（tōng），酌（zhuó）情采用兩次索（suǒ）刀的辦法，即先索得（dé）一（yī）半至2/3的長度，待加（jiā）工到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可（kě）提高加工效（xiào）率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深（shēn）度、所需刀長等數據。

5）刀頭安（ān）裝上機前，其錐度（dù）配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避（bì）免配（pèi）合麵有鐵屑影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度（dù）采用刀尖對刀方式（特（tè）殊情況用刀（dāo）中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程（chéng）式中斷或再行必須重新對刀（dāo）時，應注意深度是（shì）否能與前麵相接，一般情況（kuàng）下可先行調高0.1mm行，然後根據情（qíng）況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀（dāo）頭（tóu），如采用水溶（róng）性切削液，應每半月用潤滑油浸（jìn）數（shù）小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事（shì）項

1）工（gōng）件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必（bì）須分中兩次（cì）進行驗證。

3）分中碰數（shù）後，應根據程序單提供之（zhī）外形尺寸及散件圖上之尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分（fèn）中，零（líng）位在工（gōng）件邊亦須用分中方式分中後再移（yí）到邊上，必須（xū）確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過（guò）程注意事項

1）在工（gōng）件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心（xīn）操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是（shì）否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具（jù）及機床。

3）按照（zhào）以（yǐ）下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升（shēng）高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫（zàn）停；

d）檢查剩餘行程及（jí）程式是否正（zhèng）確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停（tíng）掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近（jìn）工件麵（miàn）時可再停止，必（bì）須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將（jiāng）各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回（huí）屏上的程式名稱，再與程序（xù）單進行（háng）核（hé）對，打（dǎ）開程式（shì）時，注意檢查程（chéng）序中的（de）刀徑大小是否與程序單相符，並在程（chéng）序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔（dàng）案名（míng）稱與刀徑大小，禁止（zhǐ）事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工（gōng）不得離（lí）開，如（rú）遇換刀或協助調較其他機床（chuáng）等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中（zhōng）光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防（fáng）止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪（jiǎn）切（qiē）。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太（tài）多時（shí）間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察（chá）其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過（guò）程中編程師提供的行速和轉速，NC技（jì）工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公（gōng）開粗時行速不能開快，以避（bì）免（miǎn）因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技（jì）工應與（yǔ）散件圖進行核對（duì），看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必（bì）須立即停機通知小組負責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘（yú）量及進刀深度（dù）轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同（tóng）時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要（yào）求檢測刀具（jù）直徑的，操作員必須認真負責（zé），同時將（jiāng）測試之直徑予以記錄，超出公（gōng）差範圍的，應立即反映（yìng）給小組負責人或換刀（dāo）。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給（gěi）下（xià）一加（jiā）工備用，以免停機發生。

14）工藝失（shī）誤（wù）是做（zuò）成浪費時間的（de）主要原因（yīn）：錯誤運用不合適（shì）之刀具、加工先後（hòu）安排失誤、浪費（fèi）時間（jiān）在無需加工或非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加工條件(轉速太（tài）慢、走空刀（dāo）、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具（jù），更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻（wěn）合。

▌ 加工完畢注（zhù）意事項

1）確認已（yǐ）做完程序單所（suǒ）要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是（shì）否符合（hé）要求，同時根據散件圖或工藝（yì）圖（tú）進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。

4）較大工（gōng）件下機需通知小組負責人、編程師及製作（zuò）組長。

5）工件下機時注（zhù）意（yì）安全，尤其（qí）較大工（gōng）件下機時應做好（hǎo）工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂（dǐng）針板撐頭孔（kǒng）等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合（hé）金刀具

4）視加工要求（qiú）確定精光後的省模量

5）加工後製作（zuò）、品質等質量（liàng）的確認

6）視加工要求控（kòng）製封膠（jiāo）位（wèi）加工（gōng）時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包（bāo）括（kuò）加（jiā）工情況（kuàng），模（mó）具情況（kuàng）等。

2）確認上班次設備工作是否正常（cháng）。

3）其他交接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具（jù）、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類（lèi）擺放（fàng）整齊。

3）機床的清（qīng）潔。

4）工作場所（suǒ）地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢（jiǎn）或相應部門。