​五金衝壓件工藝加工原理及工藝特性

衝壓件是靠壓（yā）力機和模具對板材、帶材（cái）、管材（cái）和（hé）型材等施加（jiā）外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工（gōng）件（衝（chōng）壓件（jiàn））的（de）成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝（chōng）壓（yā）的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和（hé）鋼帶。衝壓主要是（shì）按（àn）工藝（yì）分類，可分為分離（lí）工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的（de）基本原理

金屬或非金屬在外力作用（yòng）下產生變（biàn）形，當（dāng）外力超過材料的（de）屈（qū）服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極限強（qiáng）度，金屬或非金屬便開始（shǐ）斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬這種性質，使材料在常溫分（fèn）離或變形，從而得到所需形（xíng）狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的（de）衝擊下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重（chóng）量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用（yòng）機械化（huà）及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模（mó）具要求（qiú）較高，模具製造較複雜，不（bú）適於小批量生產。

衝壓加工的經濟（jì）性

降低製造成本的主要措施

1)提高工藝的合（hé）理化水平。

2)設計各個工件同時（shí）加工的模具。

3)用提高衝壓過程的自動化及高速水平，降低成（chéng）本。

4)采取提（tí）高材料的利用率的方法降低（dī）成本。

5)提高模具設計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材料（liào）總的變形性質，衝壓工序分為兩大（dà）類（lèi）五（wǔ）種基本變形方（fāng）式。

1分離（lí）工序

材料在（zài）外力作用下，變形部份的應力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力（lì）作用下，變形部份（fèn）的應力超過了材料的屈服極限，但未達到強度極（jí）限時，僅產生塑（sù）性變表而（ér）得到一定形狀與尺寸。

衝（chōng）壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔（kǒng）、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進（jìn）一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型變（biàn）形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整（zhěng）形。

5立體壓製

將體積作重（chóng）新分配（pèi）並（bìng）將材料作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以將幾個基本變形方（fāng）式的工序合並（bìng），組成一個新的工序，被稱（chēng）之為複合工序。