CNC加工（gōng）中出現（xiàn）這些問題，你（nǐ）怎（zěn）麽處理？

一、工（gōng）件過切：

原因（yīn）：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導（dǎo）致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵（miàn）留（liú）0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀（dāo）原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量（liàng）盡量留均勻，（側麵（miàn）與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處（chù）修圓。

4、利用機（jī）床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原（yuán）因：

1、操（cāo）作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁（cí）。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在（zài）同一點同一高度。

2、模具周（zhōu）邊用油石或銼刀去毛刺在用（yòng）碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可（kě）用陶（táo）瓷分中棒或其它）。

4、校表檢（jiǎn）查模具四邊是（shì）否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操作員手（shǒu）動操作時不準確（què）。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀（dāo）上刀片（piàn）有誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差（chà））。

4、R刀（dāo）與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀（dāo）盡量在同一點。

2、刀具裝（zhuāng）夾時用風槍吹（chuī）幹淨或碎（suì）布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單（dān）獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機（jī）-編（biān）程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的（de）刀具長度（刃長）和實際加工（gōng）的深度寫錯。

4、程序單（dān）上深度Z軸取（qǔ）數（shù）和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善（shàn）：

1、對工件的高度（dù）進行準確的測量（liàng）也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單（dān））。

3、對實際在（zài）工件上加工的深度進行測（cè）量（liàng），在程（chéng）序單上寫清楚刀具的長度及刃長（zhǎng）（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃長避（bì）空（kōng）為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際（jì）Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度（dù）Z軸對刀（dāo）錯（cuò）誤（wù）·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如（rú）：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走（zǒu）A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手（shǒu）動快速進給時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。

改善（shàn）：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複（fù）的（de）檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手（shǒu）動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲（qǔ）麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒（fēng）利。

3、刀具裝夾（jiá）太長，刀刃避空（kōng）太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走（zǒu）刀方式（shì），（可以盡量考慮（lǜ）走順銑）。

6、工件有（yǒu）毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給（gěi）設置要合（hé）理。

2、刀具要求（qiú）操（cāo）作員不定期檢查，不定（dìng）期更換。

3、裝夾刀具時要求（qiú）操作員盡量要夾短，刀刃（rèn）避空不（bú）要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下（xià）切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係（xì）。所（suǒ）以我們要了解（jiě）機床的性能，對有毛刺（cì）的（de）邊進行補刀（dāo）。