​軸類零件如何車削 ，軸類零件（jiàn）的車削工藝是什麽

零件（jiàn）的加工（gōng）工藝分（fèn）析，是對（duì）工件從毛坯準（zhǔn）備到成品完成的加（jiā）工工藝路線和過程進行（háng）的合理科學分（fèn）析。一個（gè）零（líng）件車了要進行車削加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於一個零件進行車削的時候，一般會加工（gōng）幾個（gè）工（gōng）作表麵。因此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分（fèn）工序，製訂出合理的加工（gōng）工藝過程。

一、車床刀架軸加（jiā）工

加工全過（guò）零件為（wéi）批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大（dà）端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車（chē）個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝（yì）槽（cáo）—驗（yàn）收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑—入庫（kù）。

削過程程序的分析（xī）

（1）批量生產所用的坯料為模（mó）鍛（duàn）件，其（qí）優點主要是鍛（duàn）造精度（dù）高。加工餘量少，但（dàn）產生組織不均以（yǐ）及表麵（miàn）出現硬層。為了改（gǎi）善切削性能，所以邀進行正火。如（rú）果是單件生產，毛（máo）坯直接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和（hé）材料（liào）利用率。

（2）其中第（dì）三道工序是（shì）先（xiān）車端麵，然後鑽中（zhōng）心孔，再用頂尖支承候車（chē）削外圓，有利於安（ān）裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉向（xiàng）節軸（zhóu）的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車（chē）螺紋—精車（chē）外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車（chē）孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫（kù）。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位（wèi）的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好（hǎo）中心（xīn）孔，采用兩頂尖裝夾方（fāng）法，把軸端（duān）各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質（zhì）—車端麵—鑽中心孔—粗車各（gè）外徑—半精車—切外（wài）溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件（jiàn）各階台之（zhī）間，直徑差（chà）較小（xiǎo），所以毛坯（pī）采用棒料，因為毛（máo）坯之（zhī）間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工件（jiàn）精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之後，精車之前進（jìn）行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由（yóu）於兩端同軸（zhóu）度有要求，注意（yì）車削（xuē）螺紋（wén）時切削力（lì）不宜過大，也可采用先車削（xuē）螺紋後，再精車有（yǒu）精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度要求（qiú）。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端（duān）麵—打中（zhōng）心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形（xíng）或修整中心（xīn）孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由（yóu）於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正外，對部分變形大（dà）的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於硬（yìng）度很高，中心孔處滲碳後淬火前應進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較（jiào）差，為防止車削（xuē）變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查對（duì）位置精度超差（chà）的進行（háng）一次校正加工。