​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心（xīn）得，與各位同仁交流（liú）。因加工（gōng）零件的更換頻繁及（jí）工廠條件受限，十（shí）年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工（gōng）的產品精度要求較高，所（suǒ）以在編程時需要考（kǎo）慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（duān）（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先（xiān）加工公差大的最後（hòu）加工公（gōng）差小的（這是保證小公差尺寸表麵不被劃傷及防止（zhǐ）零件變（biàn）形）。

2. 根據材料硬度選（xuǎn）擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切（qiē）深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低（dī）轉速、低進（jìn）給量、小切深。如：GH4033，選擇（zé）S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切（qiē）深0.3mm。以加工某零件為例：材料（liào）為K414，此材料（liào）為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深（shēn）0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀（dāo）儀對刀及直接對（duì）刀。我廠大部分車床無對刀儀（yí），為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為對（duì）刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以（yǐ）零件右端麵中心為（wéi）零點對刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裏（lǐ）麵就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸（zhóu）對刀（dāo）對好了（le），X對刀為試切對刀，用刀具車零（líng）件外圓少些，測量被車外圓數值（zhí）（如x為20mm）輸入x20，點擊測量（liàng），刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後（hòu）仍然不會改變對（duì）刀值，可適用於大批量（liàng）長時（shí）間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想（xiǎng）學習編（biān）程苦於沒有找到方（fāng）法，加Q群192963572可以幫到你，對好（hǎo）刀後需要進行（háng）試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我（wǒ）們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係裏（lǐ）麵對刀具向右整體平移零件（jiàn）總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認程序及（jí）對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確認合格，再找專職（zhí）檢驗檢查，專職檢驗（yàn）確認合格後這（zhè）才表示調（diào）試結束。

四（sì）、完成零件的加工

零件在（zài）首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不等於整批零件就會合格（gé），因為在加工過程中，因（yīn）加工材料的不同會使刀（dāo）具產生（shēng） 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所（suǒ）以在加工過（guò）程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀（dāo）補值，保證零件的合格。

以某（mǒu）零件為例，加工材（cái）料（liào）為K414，加工總（zǒng）長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到（dào）終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為的加入（rù）10——20mm的稍度，這樣，才能保證（zhèng）零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材（cái）料（liào）去（qù）掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生（shēng）；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很（hěn）多原因，可能是負載過大；可能是機床（chuáng）和工件的共振，或者可能是機床的剛（gāng）性不足，也可能是（shì）刀具鈍化後（hòu）造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和（hé）加工（gōng）深度，檢查工（gōng）件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者（zhě）降（jiàng）低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換（huàn）新的刀具。

五（wǔ）、防止機（jī）床發生碰撞的心得

機床碰撞對（duì）機（jī）床的精度是很大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般（bān）來說，對於剛性不強的機床影響較大。所以對於高精度數控車床來（lái）說，碰撞絕對（duì）要杜絕，隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞發生（shēng）的最主要的原（yuán）因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件（jiàn）的尺寸和其他相（xiàng）關的幾何尺（chǐ）寸輸入錯（cuò）誤以及工件的（de）初始位置定位錯誤（wù）；三是機床的工（gōng）件坐（zuò）標係設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大（dà）多（duō）發（fā）生（shēng）在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對（duì）避（bì）免。所以操作者要特別注意機（jī）床在執行程序（xù）的初始階段和機床在更換刀具的時（shí）候，此時（shí）一旦程（chéng）序編輯錯誤（wù），刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤（wù），那麽也可能發生碰撞（zhuàng）。

為了（le）避免上述碰撞（zhuàng），操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有（yǒu）無火花，有無噪音和異（yì）常的（de）響動，有無（wú）震動，有無焦味。發現異常（cháng）情況（kuàng）應立即停止程序，待機（jī）床問題解決後，機床才能繼續工作。

總之（zhī），掌握數控機（jī）床的（de）操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基（jī）本（běn）操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上（shàng）的。數控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要（yào）操作者充分（fèn）發揮想象力（lì）和動手能力的有機組合，是具有創（chuàng）新性的勞（láo）動。