​CNC數控加工中心對刀步驟（zhòu）

方工件1主軸正傳（chuán），銑刀靠（kào）工（gōng）件的左麵（miàn），記住X值，提刀，移到工件的右麵，靠（kào）右麵，記住X值，把這兩個X值，取平均值，記錄到G54中的X上2主軸正轉，銑刀靠工件的前麵，記住Y值，提刀，移到工件的後麵，靠後麵，記住Y值，把這兩（liǎng）個Y值，取平均值，記錄到G54中的Y上3主軸正轉，用銑刀慢慢靠工件的上表麵，記（jì）住Z值，把它寫入（rù）G54的Z 上。G92指令是用（yòng）來建立工件坐標係的，它（tā）與刀具當前所在位置有關。

該指令應用格式為：G92 X_Y_Z_，其含義是刀具當前所在位置在工件（jiàn）坐標係（xì）下的坐標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方（fāng）向（xiàng）一邊用（yòng）銑刀與工件輪廓接觸,得出一個讀數值M1,X方向移（yí）動主軸到工件輪廓的另（lìng）一邊接觸,得到地二個（gè）度數M2,在刀補測量頁麵輸入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一邊用銑刀與（yǔ）工件輪廓接（jiē）觸（chù）,得出一個讀數值N1,Z方向移動主軸到工件輪廓的另一邊（biān）接觸,得到地二個度（dù）數N2,在刀補測量頁麵輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對刀完成一、對刀 對刀的目的是通過刀具或對刀工具確（què）定工件坐標係與機床坐標係之間的空間位置關係，並將對刀數據輸入到相應的存（cún）儲位置。它是數控加（jiā）工中最重要的操作內容，其準確性將直接影響（xiǎng）零件的加工精度。對刀操作分為 X 、 Y 向對刀和 Z 向對（duì）刀。

一、對（duì）刀方法

根據現有條件和加（jiā）工精度要求選擇對刀方法（fǎ），可采用試切（qiē）法、尋邊（biān）器對刀（dāo）、機內（nèi）對刀儀對刀、自動對刀等。其中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器（qì）和 Z 向（xiàng）設定器對刀，效率高，能保（bǎo）證對刀精度。

二、對刀工具

1、尋邊器

尋邊器主要用於確定工件坐（zuò）標係原點在機床坐標係中的 X、 Y 值，也可以測量工件的簡單尺寸。 尋（xún）邊器有偏心式和光電式等類型，其中以光電式（shì）較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測杆上，碰到工件時可以退（tuì）讓，並將（jiāng）電路導通，發出光（guāng）訊（xùn）號，通過（guò）光電（diàn）式尋邊器的指示和機床坐標位置即可得到被測表麵的坐（zuò）標位置，具體使（shǐ）用方法（fǎ）見下述（shù）對刀實例（lì）。

2、Z 軸設定器

Z 軸設定器主（zhǔ）要用於（yú）確定工件坐標係原（yuán）點（diǎn）在機床坐標係的 Z 軸坐標，或者說是（shì）確定（dìng）刀具在（zài）機床坐標係中的高度。 Z 軸（zhóu）設定器有光電式和指（zhǐ）針式等類型，通（tōng）過光電指示或指針（zhēn）判斷刀具與對刀器是否（fǒu）接觸，對刀精度一般可達（dá） 0.005mm 。Z 軸設定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為 50mm 或 100mm

三、對刀零件，采用尋邊器對刀

其詳細步（bù）驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件通過夾具裝在（zài）機（jī）床工（gōng）作台上，裝夾時（shí），工件的四個側麵都應留出尋邊器的測量位（wèi）置。

（2）快速移動工作台和主軸，讓尋邊（biān）器測頭靠近工件的左側；

（3）改（gǎi）用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左（zuǒ）側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標係中的（de） X 坐標值， 如 -310.300 ；

（4）抬起尋邊器至工件上表（biǎo）麵之上，快速（sù）移動工作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；

（5）改用（yòng）微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到（dào）尋邊器發光，記下此時機械坐標係中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

（6）若測頭（tóu）直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標係原點 W 在機床坐標係中的 X 坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可測得工件坐標係原點 W 在（zài）機械坐標係中的 Y 坐標

2、Z 向對刀   

（1）卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；

（2）將 Z 軸設定器（或固定高（gāo）度的對刀塊（kuài），以下（xià）同）放置在工件上平麵（miàn）上；

（3）快速移動主軸，讓刀具端麵靠近 Z 軸設定器上表麵；

（4）改用微調操作，讓刀具端麵慢慢接觸到（dào） Z 軸（zhóu）設定器上表麵，直到其指針指示到零位（wèi）；

（5）記下此（cǐ）時機床（chuáng）坐標係中（zhōng）的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標係（xì）原點 W 在機械坐標係中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐（zuò）標係存儲地址中（ 一般使用 G54-G59 代（dài）碼存儲對（duì）刀參數）。

四、注意事項 在對刀（dāo）操作過程中需注意以下（xià）問（wèn）題：

（ 1 ）根據加工要求采（cǎi）用正確的對刀工具，控製對刀誤差；

（ 2 ）在（zài）對刀過程中，可（kě）通（tōng）過改變微（wēi）調進給量來提高對刀精（jīng）度；

（ 3 ）對（duì）刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因（yīn）調用錯誤而（ér）產生嚴重後果。

刀具補償值（zhí）的輸入和修改 根據刀具的實際尺寸（cùn）和位置，將刀具半徑補償值和（hé）刀具長度補償值輸入到與程序對應（yīng）的（de）存儲位置。需注意的是，補償的數據正確（què）性、符號正確性及（jí）數據所在地址正確性（xìng）都將威脅（xié）到加（jiā）工，從而導致撞車危險或加工（gōng）報廢。